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Resumen: En el presente artículo, se abordara un tema de gran relevancia para la industria, nos referimos a La vida útil de una planta industrial, con el fin de conocer las medidas, métodos y acciones que se deben de tomar en cuenta para mantener la vida útil de una planta industrial, así como los tipos de mantenimientos correctivo, preventivo, predictivo y predictivo total.
Para una planta industrial la vida útil de los equipos empleados para las labores diarias, es de suma importancia, ya que son los principales medios con los cuales se cumple con los objetivos de la industria, independientemente del rango industrial. Este lapso de vida está determinado por los factores de uso y ambientales a los cuales está expuesto.
Siendo uno de los problemas a resolver más importantes para la planta industrial, debido a que el problema consiste, para cada equipo que compone la instalación en determinar en qué periodo de tiempo sucederá esa obsolescencia, una vez que un equipo este equipo es obsoleto, debe haber una plan para reemplazarlo, ya que la obsolescencia lleva implícito, por un lado, que no es rentable seguir explotándolo, y por el otro, que ha perdido todo su valor. ¿Cuándo sucede esto para cada equipo? Es muy difícil estimar una cifra exacta qué funcione ben en todos los caso. Por esta razón a continuación se mencionaran los factores relevantes y de igual forma se mencionaran los tipos de mantenimientos a realizar para mantener y prolongar la vida útil de los equipos.
Figura 1. Imagen ilustrativa de una planta industrial
Algunas de las estimaciones a considerar son los siguientes:
Figura 2. Ejemplo de una planta industrial
La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.
Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.
A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo.
A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial y aeronáutica, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo.
Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este sistema son:
Los cambios necesarios para alcanzar la vida útil de un elemento se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.
En esta parte se abarcan el conjunto de actividades de seguimiento y diagnostico continuo, es decir, la monitorización de un sistema, lo cual permite una intervención de corrección inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.
La base del mantenimiento predictivo, está en el hecho de que la mayoría de los fallos se produce lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, esto por medio de la monitorización, lo que implica es la elección, medición y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Algunos de los parámetros a considerar son los siguientes:
Con esto se logra así, prolongar la vida útil de la planta industrial, además de determinar equipos obsoletos.
Una planta industrial depende en su mayoría de los equipos que la conforman, estos equipos sufren daños a diario, por lo cual se debe de optar por medidas mantenimiento para ayudar a mantenerlos en buen estado y funcionamiento. Una de la mejores opciones es inclinarse por el mantenimiento predictiva, ya que al utilizar equipos de monitorización el procedimiento de definir fallos es ágil y rápido, atendiendo con mayor eficacia el problema raíz. Ya que se reduciría en gran medida el mantenimiento correctivo, que se da cuando ya el fallo se hizo presente provocando daños a sus equipos y por tanto reduciendo la vida útil de la planta industrial.