Mantenimiento Predictivo en Motores y Equipos Industriales

El mantenimiento predictivo es una estrategia clave para la industria moderna, ya que permite anticipar fallas antes de que ocurran, evitando paros de producción costosos y mejorando la eficiencia operativa. A través del monitoreo continuo de variables críticas como vibraciones, temperatura, corriente eléctrica y consumo energético, es posible identificar comportamientos anómalos en motores, bombas, compresores, transportadores y otros equipos industriales, permitiendo intervenciones precisas y oportunas.

Este enfoque no solo reduce los costos de reparación, sino que también prolonga la vida útil de los activos, mejora la seguridad en planta y optimiza la planificación del mantenimiento basado en condiciones reales de operación.

¿Cómo funciona?

1. Monitoreo de Parámetros Críticos:
   • Se instalan sensores de vibración como PR55-61E y acelerómetros como el PR49-24D directamente en motores, cajas reductoras o rodamientos para detectar desequilibrios, desalineaciones o desgaste mecánico progresivo.
   • Sensores de temperatura como PR55-61E permiten monitorear el calor generado en bobinas, cojinetes y zonas críticas del equipo, detectando sobrecalentamientos que podrían derivar en fallas.
   • Medidores de corriente eléctrica como PR55-26C_PWR analizan el consumo de energía y detectan sobrecargas, picos de arranque o variaciones en el rendimiento que indiquen un problema incipiente.
2. Adquisición y Procesamiento de Datos:
   • Todos los datos recogidos por los sensores son transmitidos a un Gateway (para adquisición de datos y muestreo) como NCD-Edge-CR que los procesa en tiempo real.
   • Posteriormente, esta información es transferida a un sistema SCADA como Ultimate Access Web y del mismo enviar los comandos a un PLC (Controlador Lógico Programable) como FBs-40MCR2-AC para control automático ó a una computadora industrial como DX-1100-R10 para análisis y registro histórico.
3. Análisis y Detección de Fallas:
   • A través de un Panel PC Industrial como TPC-DCM150A1, se usan programas con algoritmos de mantenimiento predictivo y técnicas de análisis de tendencias, con los cuales el sistema identifica comportamientos anormales o patrones que preceden a una falla.
   • Mediante un PLC como FBs-40MCR2-AC, en caso de que una variable sobrepase los límites operativos definidos, se generan alertas automáticas para que el equipo de mantenimiento intervenga antes de que ocurra una parada crítica.
4. Gestión de Mantenimiento y Reportes:
   • Un sistema SCADA como Ultimate Access Web puede ser implementado como un software especializado de mantenimiento predictivo para planificar las tareas de mantenimiento de forma inteligente, basándose en los datos reales de funcionamiento en lugar de calendarios fijos.
   • El sistema SCADA puede integrarse con plataformas CMMS (Computerized Maintenance Management System) para la generación automática de órdenes de trabajo, programación de paros técnicos y trazabilidad de mantenimiento histórico (usando un protocolo como OPC/UA).

Beneficios

• Reducción de Costos por Reparaciones Inesperadas: Al detectar problemas de forma anticipada, se evitan reparaciones de emergencia que suelen implicar mayores costos y tiempos muertos extensos.
• Aumento en la Vida Útil de los Equipos:El monitoreo constante y el mantenimiento oportuno reducen el desgaste prematuro y evitan daños estructurales graves.
• Mayor Eficiencia Energética: Identificar motores ineficientes o sobredimensionados ayuda a optimizar el consumo de energía.
• Disponibilidad Operacional Mejorada: Los equipos tienen mayor tiempo de funcionamiento continuo, lo que mejora la productividad global de la planta.
• Trazabilidad y Cumplimiento Normativo: El registro automatizado de datos y eventos facilita auditorías técnicas, inspecciones de seguridad y cumplimiento con normativas industriales.
• Planificación Inteligente: Permite a los responsables de mantenimiento tomar decisiones basadas en datos, optimizando recursos humanos y materiales.