La vida útil de los equipos dentro de una planta industrial
Para una planta industrial la vida útil de los equipos empleados para las labores
diarias, es
de suma importancia, ya que son los principales medios con los cuales se cumple con los objetivos de
la
industria, independientemente del rango industrial. Este lapso de vida está determinado por los
factores de
uso y ambientales a los cuales está expuesto.
Siendo uno de los problemas a resolver más importantes para la planta industrial, debido a que el
problema
consiste, para cada equipo que compone la instalación en determinar en qué periodo de tiempo
sucederá esa
obsolescencia, una vez que un equipo este equipo es obsoleto, debe haber una plan para reemplazarlo,
ya que la
obsolescencia lleva implícito, por un lado, que no es rentable seguir explotándolo, y por el otro,
que ha
perdido todo su valor. ¿Cuándo sucede esto para cada equipo? Es muy difícil estimar una cifra exacta
qué
funcione ben en todos los caso. Por esta razón a continuación se mencionaran los factores relevantes
y de
igual forma se mencionaran los tipos de mantenimientos a realizar para mantener y prolongar la vida
útil de
los equipos.
FACTORES DE ESTIMACIÓN
diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años de servicio. El principal problema por el que los equipos mecánicos suelen quedar obsoletos son bien por el mal estado que pueden presentar por degradación no recuperable, por falta de repuestos (que es el caso más habitual) o por menor rendimiento que los equipos más actualizados.
no sufren grandes cambios de temperatura bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 30 años de servicio. Su principal problema suele estar relacionado con la corrosión interna o externa.
Relacionados con procesos de combustión o de intercambio de calor (hornos, calderas o intercambiadores) bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años de servicio. Sus problemas suelen estar relacionados con el taponamiento de tubos, los pinchazos, la corrosión y en general, la degradación no recuperable.
De alta y media tensión suelen alcanzar bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 30 años de servicio, a pesar de sufrir obsolescencia tecnológica.
Relacionados con la instrumentación o con el control, bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil más temprano, en torno a los 10 años de servicio.
Apenas alcanzan 5 años de servicio, y se sustituyen por obsolescencia tecnológica.
Al estar afectados por diferentes tipos de degradación, suelen alcanzar el final de su vida útil tras 10 años de servicio, aunque muy frecuentemente se sustituyen antes por insuficiente fiabilidad o por falta de prestaciones en comparación con los modelos más actualizados.
Al contener una mezcla de equipos rotativos y equipos estáticos, pueden alcanzar los 20 años, aunque en realidad lo que queda obsoleto no son los elementos estructurales sino los equipos sometidos a rotación.
Apenas alcanzan los dos años, y se sustituyen por obsolescencia tecnológica. Los propios fabricantes de los equipos incluyen a veces piezas que se degradan en ese tiempo, en lo que se conoce como obsolescencia programada.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para
asegurar el
correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres
primitivos, el
hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar
la
estanqueidad de sus piraguas, etc.
Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes y
pérdidas que
ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las aseguradoras exigiendo mayores
y mejores
cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.
A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el
mantenimiento con una
base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se produzca el
desgaste o la
rotura, para evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del
mantenimiento
Preventivo.
A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial y
aeronáutica, aparece
en el mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones
regulares,
pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un
sistema.Las
desventajas que presenta este sistema son:
Los cambios necesarios para alcanzar la vida útil de un elemento se procede a su cambio,
encontrándose muchas
veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En
otros casos,
ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de
piezas
menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con
el fin de
prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio
prematuro.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
En esta parte se abarcan el conjunto de actividades de seguimiento y diagnostico
continuo, es
decir, la monitorización de un sistema, lo cual permite una intervención de corrección inmediata
como
consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.
La base del mantenimiento predictivo, está en el hecho de que la mayoría de los fallos se produce
lentamente y
previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, esto por medio de la
monitorización, lo que implica es la elección, medición y de algunos parámetros relevantes que
representen el
buen funcionamiento del equipo analizado. Algunos de los parámetros a considerar son los
siguientes:
Con esto se logra así, prolongar la vida útil de la planta industrial, además de determinar equipos obsoletos.
CONCLUSIONES
Una planta industrial depende en su mayoría de los equipos que la conforman, estos equipos sufren daños a diario, por lo cual se debe de optar por medidas mantenimiento para ayudar a mantenerlos en buen estado y funcionamiento. Una de las mejores opciones es inclinarse por el mantenimiento predictiva, ya que al utilizar equipos de monitorización el procedimiento de definir fallos es ágil y rápido, atendiendo con mayor eficacia el problema raíz. Ya que se reduciría en gran medida el mantenimiento correctivo, que se da cuando ya el fallo se hizo presente provocando daños a sus equipos y por tanto reduciendo la vida útil de la planta industrial.
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